Niuanse wyboru elektrod

Wybór elektrod do spawania jest istotnym punktem w takich procesach. Współczesna konstrukcja rzadko jest bez użycia tego typu pracy. Dotyczy to budynków niskich (domy prywatne i wiejskie) oraz budynków dużych budynków komercyjnych.

Jakość spawania zależy przede wszystkim od jakości elektrody, która została użyta do pracy, dlatego konieczne jest bardzo dokładne i odpowiedzialne podejście do jej wyboru.

Konstrukcje szkieletowe, kontenery, podstawy do garaży i szop, elementy pokryć dachowych - wszystkie metalowe części tych konstrukcji są ze sobą połączone za pomocą spawania. Aby szew był wysokiej jakości, niezawodny i trwały, konieczne jest posiadanie dobrego sprzętu i materiałów eksploatacyjnych. Dlatego wybór elektrod do spawania jest jednym z głównych w przygotowaniu prac. Jakość połączenia spawanego zależy od tego, jak dobrze są wybrane elektrody.

Sprzęt spawalniczy

Istnieje kilka sposobów spawania:

Klasyfikacja rodzajów spawania.

• prasa gazowa;
• kontakt;
• walec;
• krok elektryczny.

Ale emituj gaz i naciśnij. W spawaniu gazowym stosuje się acetylowy płomień tlenowy. Metodę tę wybiera się, jeśli jest to konieczne, aby osiągnąć wysoką wydajność wykonanej pracy. Dlatego też branże, w których stosuje się zgrzewanie za pomocą zgniatarki gazowej, to ropa i gaz podczas układania rurociągów na długich dystansach.

Przy spawaniu kontaktowym proces przeprowadza się za pomocą prądu elektrycznego o niskim napięciu i wysokim natężeniu. Ta metoda jest wykonywana ręcznie lub mechanicznie. W takim przypadku spawanie stykowe może być wykonywane od końca do końca, nakładane na siebie, części mogą być nakładane na siebie pod dowolnym kątem. Wybór niezbędnego wyposażenia zależy od sposobu zastosowania szwu. W rezultacie jakość wykonywanej pracy zależy od wyboru elektrody i spawarki.

Wybór wyposażenia spawalniczego należy dostosować do konkretnych warunków pracy. Mianowicie:

Napięcie zasilania spawacza do użytku domowego wynosi 220 V.

1. Napięcie sieciowe. W warunkach produkcyjnych jest to 380 V, w gospodarstwie domowym - 220V. W przypadku częstych skoków mocy bardziej racjonalne jest korzystanie z falownika, który chroni urządzenie przed takimi skutkami i zapewnia niezawodne działanie.
2. Rodzaje i marki metali, które muszą być połączone. Prąd stały wymagany do spawania części z żeliwa lub metalu nieżelaznego może być zapewniony przez generator lub prostownik spawalniczy. Transformator służy do spawania elementów z metali żelaznych.
3. Waga spawarki. Nie zawsze dużo wagi mówi o czasie trwania pełnego użycia. Nowoczesne urządzenia spawalnicze o dość małej wadze mogą służyć przez długi czas, wykonując wszystkie zadania, w przeciwieństwie do ciężkich, przestarzałych modeli. Jest to szczególnie ważne, gdy wymagany jest częsty ruch zarówno pomiędzy obiektami, jak i na placu budowy.
4. Czas pracy bez możliwego przegrzania. Ta charakterystyka paszportowa, wskazana w dokumentacji urządzenia, wskazuje, jak długo urządzenie może pracować bez przerwy, aby uniknąć zagrożenia przegrzaniem. Na przykład, jeśli wartości wynoszą 5 x 20%, oznacza to możliwość ciągłej pracy przez 1 minutę, a następnie wymagana jest przerwa wynosząca 4 minuty.
5. Charakterystyka wyjściowa spawarki. Przy niższych wartościach wyjściowych charakterystyka prądu i napięcia umożliwia wykonywanie pracy z grubym metalem. Jednak w takich urządzeniach uzwojenie nagrzewa się szybciej, dlatego termostat może szybko spowodować wyłączenie spawarki.

Oprócz sprzętu spawalniczego w procesie spawania dwóch lub więcej części metalowych, bierze udział elektroda. Z wyboru, do którego należy podchodzić w sposób odpowiedzialny. Nie tylko jakość i trwałość spoiny, ale także ilość osadzanego metalu, zależy od tego składu.

Praktyczne zalecenia

Schemat elektrody spawalniczej.

Producent sprzętu spawalniczego najczęściej podaje zalecenia, które marki i typy elektrod mogą być używane w połączeniu z nimi. Drut znajdujący się pod elektrodą musi być początkowo wysokiej jakości. Ponadto definiującym parametrem zastosowania określonego typu elektrod jest ich powłoka.

Wybór elektrod musi być dokonany na podstawie parametrów i charakterystyk spawanych powierzchni. Należy pamiętać, że każdy z rodzajów elektrod ma swoje własne cechy użytkowe. Jeśli użyjesz niewłaściwego typu elektrody, spoina może nie działać.

Elektrody, zgodnie z dokumentami regulacyjnymi, można podzielić według kilku parametrów:

• wykorzystanie celu;
• rodzaj powłoki i jej grubość;
• właściwości mechaniczne i skład powłoki.

Powłoka elektrody

Powlekanie drutu może być:

Rodzaje powłok elektrodowych do spawania.

1. Rutiłow. Wykonany jest z dwutlenku tytanu, który jest używany w postaci proszku do natryskiwania na drut. Zastosowanie tej powłoki pozwala uzyskać spoiny o wysokiej jakości. Takie elektrody przyczyniają się do stabilizacji podczas spalania. Ta marka służy do łączenia zardzewiałych lub mokrych części. Mała ilość odprysków powstających podczas spawania przyczynia się do niskiego zużycia metalu podczas pracy, szew jest czysty. Są w stanie pracować zarówno przy użyciu sprzętu działającego na stałym i zmiennym prądzie. Ich koszt jest dość wysoki, ale zakres tego rodzaju aplikacji jest w pełni uzasadniony.
2. Ilmenit. Żelazo dodaje się do dwutlenku tytanu, gdy drut jest powlekany. Podczas pracy powstaje silny elastyczny szew.
3. Główny.

Związki węglanowe i fluorkowe są stosowane jako materiały powłokowe.

Są odporne na zmiany temperatury otoczenia. Ale znaczącą wadą tego typu elektrod jest to, że ich stosowanie jest ograniczone tylko do części, które nie mają zardzewiałej krawędzi. Można je jednak stosować podczas pracy w dowolnej pozycji i kierunku (od góry do dołu, od dołu do góry). Są one stosowane w konstrukcjach spawalniczych, które później będą działać w niskiej temperaturze z obciążeniem zmiennym lub uderzeniowym. Specyfika zastosowania tych elektrod polega na tym, że można je stosować tylko w pracach spawalniczych, które są wykonywane przez prąd stały o odwrotnej polaryzacji.

Ponadto występuje również powłoka ruty-lowa i rutyloceluloza. Elektrody, które są przykryte pierwszym z nich, są używane podczas układania rurociągów o dowolnym celu o średniej lub małej średnicy. Druga powłoka jest nakładana na drut, który będzie używany podczas spawania grubej powłoki.

Dodatkowe punkty

Podczas wykonywania spawania prądem stałym istnieją 2 sposoby podłączenia elektrody do urządzenia:

Schemat połączeń elektrody przy spawaniu prądem o bezpośredniej polarności.

1. Jeśli biegunowość jest prosta, elektroda jest podłączona do zacisku "-", a część do "+".
2. Jeśli polaryzacja jest odwrócona, elektroda jest połączona z "+", a część z "-". Ta polaryzacja jest używana podczas pracy z metalami z cienkiego arkusza, podczas gdy palenie nie jest możliwe.

Współdziałanie trzech charakterystyk spawalniczych (średnica elektrod, grubość metalu spawalniczego, natężenie prądu i rodzaj prądu) decyduje o wyborze metody. Aby to zrobić, użyj współczynnika, który określa, że ​​przy 30-40A natężeniu prądu pobiera się 1 mm średnicę drutu. Jeśli proces spawania odbywa się w pionie, prąd można zmniejszyć o 15%.

Ten stosunek wygląda następująco:

Tabela doboru elektrod na podstawie grubości i natężenia metalu.

1. Średnica 8-12 mm ma zastosowanie przy prądzie 450 A przy grubości metalu powyżej 8 mm. Długość szwów wynosi 35-45 cm Metal, który ma być spawany, może pochodzić z dowolnego rodzaju stali.
2. Średnica 6 mm jest używana przy prądzie 230-370 A, grubość metalu wynosi 4-15 mm. Spoina ma długość 35-45 cm.
3. Średnica 5 mm jest stosowana przy prądzie 150-280 A, części metalowe mają grubość 4-15 mm. Utworzona długość szwu 35-45 cm
4. Średnica 4 mm jest używana, jeśli spawanie odbywa się przy 100-220 A, grubość metalu wynosi 2-10 mm. Rodzaj stali podczas spawania nie jest ważny.
5. Średnica 3 mm jest używana podczas spawania przy prądzie 70-100 A, a grubość metalu wynosi 2-5 mm.
6. 2,5 mm ma zastosowanie, jeśli natężenie prądu wynosi 70-100 A przy grubości 1-3 mm przy długości szwu równej 25-35 cm.
7. Średnica 2 mm jest stosowana, gdy natężenie wynosi 50-70 A, metal ma grubość 1-2 mm. Szew nie powinien przekraczać 25-30 cm.

Elektrody o średnicy 3 mm lub mniej są stosowane do spawania części do produkcji których wykorzystywana jest stal stopowa.

Ponadto, kolor powłoki można wykorzystać do określenia, które dodatki były zaangażowane w jej rozpylanie. Do powlekania zielonego stosuje się tylko wolfram. Jeśli powłoka jest niebieska, tlenek lantanu jest dodawany do wolframu. Aby uzyskać białą powłokę elektrody, tlenek cyrkonu dodaje się do wolframu.